（1）可能原因：光亮劑不足

原因分析：酸性鍍錫光亮劑是一種組合光亮劑，一般由主光亮劑、輔助光亮劑、乳化劑、擴散劑、穩(wěn)定劑、特種添加劑及溶劑等成分構(gòu)成，其中最主要的是主光亮劑、輔助光亮劑和乳化劑三種，選擇三者的化學(xué)成分、保持三者的配比平衡是光亮劑成功的關(guān)鍵。各類光亮劑在鍍液中能提高陰極極化作用，使鍍層細(xì)致光亮。光亮鍍錫層比普通鍍錫層稍硬，并仍能保持足夠的延展性，其可焊性及耐蝕性良好。當(dāng)光亮劑含量不足時，不能獲得鏡面光亮鍍層；當(dāng)光亮劑過多時，鍍層發(fā)黃、發(fā)黑、變脆、脫落，有時甚至鍍不上鍍層，嚴(yán)重影響鍍層的結(jié)合力和可焊性。因此，添加劑應(yīng)少加、勤加，用赫爾槽調(diào)整光亮劑的比例。

處理方法：據(jù)光亮劑說明書的補加標(biāo)準(zhǔn)，按電量(kA·h)的消耗量進(jìn)行補加，并用赫爾槽試驗校正。

（2）可能原因：硫酸亞錫含量過高

原因分析：硫酸亞錫是酸性鍍錫的主鹽，提高濃度在允許的范圍內(nèi)可提高陰極電流密度上限，加快沉積速度。但是若濃度過高，分散能力下降，光亮區(qū)縮小，鍍層色澤變暗，結(jié)晶粗糙；若濃度過低，生產(chǎn)效率下降，鍍層易燒焦。

處理方法：稀釋鍍液，分析調(diào)整鍍液成分至標(biāo)準(zhǔn)值。

（3）可能原因：電鍍時間過短

原因分析：鍍層亮度與鍍層的厚度有一定的關(guān)系，如電鍍時間過短，鍍層太薄，光亮度差。

處理方法：延長電鍍時間，保證鍍層厚度和光亮度。

（4）可能原因：溫度過高

原因分析：光亮鍍錫溫度一般在10～20℃下進(jìn)行，如果溫度超過25℃，就會影響鍍層的光亮度，超過30℃，不利于光亮劑吸附，而且載體光亮劑析出，使其他光亮劑失效。亞錫鹽的氧化水解和光亮劑消耗均隨溫度升高而加快，若溫度過高(超過35℃)，Sn²⁺氧化速度加快，鍍液渾濁，鍍層粗糙，光亮劑消耗增加，光亮區(qū)變窄，嚴(yán)重時鍍層變暗，出現(xiàn)花斑，可焊性降低。低溫有利于整體光亮及良好的均鍍性，但溫度過低，工作電流密度范圍縮小，鍍層易燒焦。加入穩(wěn)定劑能提高使用溫度的上限值。

處理方法：采用制冷或停鍍，降低鍍液溫度至標(biāo)準(zhǔn)值。

（5）可能原因：金屬雜質(zhì)過多

原因分析：Cu²⁺、Fe²⁺、As³⁺、Sb³⁺是酸性鍍錫液中的有害雜質(zhì)，含量過多，鍍液渾濁，鍍層發(fā)暗、孔隙多、結(jié)晶粗糙。金屬雜質(zhì)的來源：陽極溶解；化學(xué)材料的帶入；工件的腐蝕以及前工序的帶入等。

處理方法：用小電流電解(0.2A/dm²)除去。

（6）可能原因：有機雜質(zhì)過多

原因分析：有機雜質(zhì)的積累和有機添加劑的氧化分解產(chǎn)物，使鍍液變黃，顏色變渾。有機雜質(zhì)過多，將使鍍液渾濁和黏度明顯增加，鍍液難以過濾，導(dǎo)致鍍層結(jié)晶粗糙、發(fā)脆，出現(xiàn)條紋和針孔，光亮范圍縮小。

處理方法： a.加入0.1g/L絮凝劑，攪拌30min；

b.將鍍液加熱至40℃左右；

c.加入3～5g/L活性炭，充分?jǐn)嚢瑁?/DIV>