（1）可能原因：鍍前處理不良

原因分析：該故障所述的鍍前處理是鍍鎳和鍍銅之間活化和水洗工序，主要是清洗水不干凈、酸活化液濃度低或活化時間不夠、水洗操作不當(dāng)以及清洗水受Cr⁶⁺污染等。

原因之一：清洗水不干凈

處理方法：更換清洗水

原因之二：酸活化濃度低

處理方法：補充硫酸至工藝規(guī)范

原因之三：活化時間不夠

處理方法：延長活化時間，保證達(dá)到1min

原因之四：水洗操作不當(dāng)

處理方法：嚴(yán)格標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

（2）可能原因：工件表面被氧化

原因分析：工序之間的配合不當(dāng)，導(dǎo)致工件在空氣中暴露時間過長，銅鍍層被氧化，而出現(xiàn)后續(xù)鍍層結(jié)合力差。

處理方法：加強現(xiàn)場管理，保證工序間的協(xié)調(diào)，嚴(yán)謹(jǐn)將工件在空氣中暴露時間過長而被氧化

（3）可能原因：清洗水受六價鉻污染

原因分析：清洗水中六價鉻主要是掛具膠破損或清洗不到位由主桿帶入，從而造成交叉污染，引起底鍍層鈍化。

處理方法：a.更換清洗水，嚴(yán)格清洗操作；

b.加強掛具的維護(hù)保養(yǎng)，嚴(yán)謹(jǐn)使用膠破損掛具。

（4）可能原因：斷電時間過長

原因分析：生產(chǎn)過程中停電或由于掛鉤和工件接觸不良

處理方法：a.取出工件，重新經(jīng)酸活化后電鍍；

b.更換掛具，規(guī)范上、下架操作

該故障的表觀現(xiàn)象是發(fā)生在鎳層與鎳層之間的結(jié)合力不好。

（5）可能原因：鍍液中硼酸含量少

原因分析：鍍鎳液中硼酸除了具有緩沖鍍液的pH值作用之外，還能改善鍍鎳層與基體金屬的結(jié)合力，提高陰極極化和鍍液的導(dǎo)電性，若硼酸含量太少，鍍液pH值升高，氫氧化物沉淀與鍍層共沉積，造成的結(jié)合力不好較多地發(fā)生零件的尖端和邊緣

處理方法：控制鍍鎳液溫度在標(biāo)準(zhǔn)值

（6）可能原因：光亮劑過多

原因分析：鍍鎳光亮劑包括初級光亮劑（第一類光亮劑）、次級光亮劑（第二類光亮劑）和輔助光亮劑。初級光亮劑能顯著減低鎳鍍層晶粒尺寸，使晶粒細(xì)化，降低拉應(yīng)力并轉(zhuǎn)移為壓應(yīng)力，鎳鍍層延展性提高，賦予鍍層一定的光亮性，產(chǎn)生均勻的光澤，但單獨使用不能使鍍層全光亮。次級光亮劑單獨加入鍍鎳液中，能明顯增加陰極極化作用，較好地改善鍍液分散能力，在一定范圍內(nèi)，其增量與濃度有關(guān)，但濃度太高，鍍層易脆裂；次級光亮劑單獨使用，光亮區(qū)電流密度范圍狹窄，鍍層張應(yīng)力和脆性大，與次級光亮劑配合使用，可獲得具有鏡面光澤和延展性良好的鍍層。輔助光亮劑對鍍層光亮僅起輔助作用，對改善鍍層的覆蓋能力、降低鍍液對金屬雜質(zhì)敏感性、縮短獲得光亮和整平鍍層所需的電鍍時間（出光速度快）、降低次級光亮劑的消耗量有利。在實際使用時，可分開添加，也有復(fù)合型產(chǎn)品。

光亮劑的比例失調(diào)是光亮鍍鎳中常見的故障，主要表現(xiàn)為初級光亮劑與次級光亮劑失去平衡，比例不當(dāng)，會產(chǎn)生起泡、脫落甚至鍍層脆裂。

光亮鍍鎳中，光亮劑分解產(chǎn)物在多數(shù)情況下有害，初級光亮劑分解后以硫化物形式進(jìn)入鍍層，使鍍層脆性增加，低電流密度區(qū)發(fā)暗。次級光亮劑丁炔二醇雖然沒有分解產(chǎn)物，但用量過多，鍍層發(fā)脆，易脫皮。

處理方法：a.較長時間電解，直至鍍層正常；

b.用活性炭吸附多余的光亮劑，來降低其含量。